电池回收方案范文篇1

关键词电镀废水处理技改

中图分类号：X703文献标识码：A文章编号：

0前言

根据《浙江省电镀行业污染整治方案》要求，电镀企业必须全面整治提升，排放污染物严格按照《电镀行业污染物排放标准》（GB21900-2008）执行。在此背景下，电镀企业对现有的污水治理设施进行改造势在必行。

1设计参数

某电镀厂主营镀锌铁丝、转椅电镀等业务。企业现有镀锌生产线2条，镀镍生产线7条，日排放生产废水约40m3/d，企业有配套的污水处理设施，采用化学法对厂区内的生产废水进行处理。

1.1水量

该企业的电镀废水排放总量约40m3/d，当前水质分流情况为：含氰废水、含铬废水以及综合废水，共三类水进入污水处理站，其分类水量为：

含氰废水：Q1＝5m3/d；

含铬废水：Q2＝15m3/d；

综合废水：Q3＝20m3/d；

1.2水质

根据现场取样分析，本方案水质情况如表1

表1进水水质单位：mg/L（pH除外）

1.3设计目标

污水处理站能连续接受企业排放的电镀废水，处理后的水达到电镀污染物排放标准（GB21900-2008）中的“水污染特别排放限值”。具体指标如表2

表2电镀行业水污染物最高允许排放限值单位：mg/L（pH除外）

2工艺设计

2.1现有工艺分析

污水处理站目前的处理工艺流程为：

该企业只有1个氰化镀锌车间（计划停产），其余均为镀镍铬车间，清污分流较容易。

污水处理站设氧化破氰池、铬反应还原池以及中和反应池各一座，均采用间歇反应的方法对废水进行分别处理，处理后的废水与综合废水一起进入综合池，在澄清池中调整pH沉淀后上清液排放，污泥用泵送至压滤机过滤，过滤后的水返回澄清池。总体上处理工艺是可行的，但同时存在以下几点问题：

（1）根据环保部门的有关规定，镍、铬等一类污染物必须单独收集处理，镍要求单独回收，清污分流必须重新收集归类；

（2）原化学处理系统没有沉淀池，反应与沉淀均在澄清池中完成，时间较短，沉淀效果易受影响；

（3）排放标准中“特别排放限值”要求的重金属排放限值非常低，仅化学处理要达到该标准非常困难，处理效果也不够稳定；

（4）电镀废水的排放指标中增加了CODCr、氨氮及总磷等指标的控制要求，CODCr的排放限值为50mgL，原处理设施中无相应的处理工艺，必须进一步有针对性地完善；

（5）焦亚硫酸钠、碱等投药方式为固态投加，药剂浪费量大；

（6）没有自动控制仪表和加药自控装置，易导致加药过量或不足，从而导致浪费或排放水超标；

2.2改造工艺选择

鉴于污水站目前存在的问题，充分考虑利用企业现有设施设备，建议从以下几个方面进行改进：

（1）清污分流及镍回收单元装置

原厂区共有三根分流管道，分别为含氰废水、含铬废水以及综合废水，根据国家相关规定，一类污染物（镍、铬）必须单独收集和处理，原工艺中含铬废水已经单独处理了，但含镍废水与其他废水混合进入综合废水，现拟将含镍废水从车间直接分流收集，并采用镍回收装置进行集中回收，回收后的水排入污水处理站综合池进行后续处理。

（2）沉淀池的改造

沉淀池是化学沉淀工艺中固液分流的主要设施，现污水站需新增沉淀池一座，考虑到污水站内原有一座7.8×8.3m，深3.5m的方池，进行适当的结构改造并加装斜管（一半）后即可改为一座沉淀池和一座清水池；

（3）深度处理－重金属过滤设备

由于新的排放标准较低，化学沉淀很难达到要求，必须进行深度处理。重金属过滤器可选择性去除重金属离子、六价铬以及氰化物等，可去除痕量残余的污染物，同时也可解决前道化学处理工艺中误操作引起的超标，具有运行周期长、出水稳定，可再生反复使用等优点，是重金属离子稳定达标的有效保证。

（4）去CODCr工艺

电镀废水中的CODCr的主要组成分为无机和有机两种，无机CODCr组成主要包括Fe2+、SO32-等还原性离子，有机CODCr组成主要包括有机添加剂（湿润剂、光亮剂及除油剂等）；目前去CODCr的方法主要包括生化、氧化、电解等，电镀废水中主要为表面活性剂，难以生化，经测定废水B/C值≤0.2，属难生化废水；电解适用于小水量高浓度废水，能耗高，电流效率低；本方案选用TCOD药剂去除废水中CODCr。TCOD是一种高效氧化剂，可对大分子有机物分步进行β氧化、ω氧化，最终使有机物矿化去除。采用去CODCr药剂去除CODCr具有不需增加土建设施、使用方便等优点。

（5）加药系统的改造

原加药系统均为固体直接投加，也没有控制显仪表，药剂投加终点无法准确控制，部分药剂投加过量也会增加化学需氧量即CODCr（如焦亚等）；建议改为液体投加并采用自动控制，铬还原可采用ORP与焦亚投加联动，中和则采用pH与液碱投加联动控制。

（6）pH回调装置

沉淀池的出水pH一般在9以上，必须回调至7左右方可排放，为保证pH的准确投加，投加方式采用计量投加并结合超标报警（光电）。

2.3工艺流程

.

污泥

2.4工艺流程说明

（1）含氰废水采用间歇氧化破氰，间歇进水、反应、出水，破氰药剂采用次氯酸钠，停留反应时间大于2h，出水进入综合池；

（2）含铬废水也采用间歇处理的方式，铬还原的焦亚投加量采用ORP控制，自动加药，出水进入综合池；

（3）含镍废水单独收集后，采用离子交换成套设备回收处理。废水通过离子交换树脂，镍离子被树脂上的活性基团交换而被固定于树脂床上，从而水得以净化，出水进入废水站；树脂饱和后经再生得硫酸镍液体，可回收利用。

（4）上述三类水分别经预处理后与综合废水一起在综合池中停留均质后用泵送入中和池，中和池中设pH控制仪表，能与加药泵联动，自动调节pH。药剂采用液碱（30%NaOH），pH控制范围为9.0~9.5，同时加入PAC，pH调整完毕用泵送至沉淀池，泵前投加PAM。

（5）沉淀池出水进入清水池，加入TCOD药剂，接触反应，停留时间为1天，大部分CODCr被氧化分解或转化为不溶物。

（6）清水池的水泵送入重金属过滤设备，通过其对微量重金属离子的选择性吸附作用去除废水中残余的重金属离子，并可过滤前道工艺产生的不溶物。过滤后的水经pH调整后可达标排放。沉淀池的污泥经压滤机压制成滤饼，最终安全处置。

3结论

改造工程经调试后，各处理环节污染物削减情况如表3

表3污染物削减表单位：mg/L（pH除外、水量t/d）

（1）含氰废水采用氧化破氰去除CN－，去除率达99.5%；

（2）含铬废水采用焦亚还原去除Cr6+；去除率达99.97%；

（3）含镍废水采用镍回收单元设备处理，对镍的去除率达99.5%；

（4）上述废水进入中和反应池相互稀释，中和后鼓气反应吹脱，然后沉淀分离，该工艺属一级物化，其对污染物（Ni2+、Cu2+、Zn2+、Fe、氨氮、总磷等）的去除率依次为：92.71%、96.42%、93.44%、93.71%、75%、50%；

（5）重金属过滤器是针对微量金属离子选择性吸附的设备，属深度处理，在一级物化处理的基础上，预计其对污染物（Ni2+、Cu2+、Cr6+、Zn2+、CN-、Fe等）的去除率依次为：71.42%、50.00%、73.40%、87.50%、80%、90%；

电池回收方案范文篇2

[关键词]污水循环利用实践

中图分类号：X705文献标识码：A文章编号：1009-914X（2015）40-0397-01

前言

河南省将安钢污水“零”排放列为十大民心工程之一。为此，公司成立了节能减排攻关组，组织专业技术人员对节能减排工作进行专项攻关。2006年安钢综合污水处理厂建成投产。一期工程污水收集范围是安钢胜利大道以南区域二轧排污口（3#）的排水，而胜利大道以北区域综利公司排污口（1#），因含焦化厂酚氰水、高炉煤气洗涤水，污水含污染物浓度高、成份复杂，严禁流入污水厂，因此，仍有1800m3/h的污水全部排放。随着安钢节水工作的开展，生产排水大幅减少，污水厂的进水量由投产初期3500m3/h降至日前2000m3/h；且各项水质指标远超设计值，水质恶化已威胁到了设备的正常运行，及公司的供水安全。一边是大量污水外排；一边是污水收集水量严重不足，这个问题必须尽快解决。

1存在的主要问题

1）水耗指标依然落后

国内的宝钢、济钢和莱钢等企业吨钢耗新水已经降到了3.1～3.4m3，而安钢工序水耗及污水排放指标，和先进比仍有差距。

2）用水结构仍需挖潜

如：无水、少水工艺，如三干技术（CDQ，高炉煤气干法除尘，转炉煤气干法除尘）普及率低。

3）先进技术使用不到位

空冷系统在公司推广困难，污水处理二期工程没有建设；管路漏损严重，一般在10～15%；循环水系统仍不完善等。

2污水回收循环利用方案研制及实践

2.1综利公司1#排水口污水收集方案

将焦化厂生产所有排水集中收集，通过专管输送厂区以外单独利用和排放；将综利公司污水外排口关闭，仅作为泄洪时使用。同时，让通过此排水口的污水回收至安钢综合污水处理厂。在炼铁路南现有排水管道上敷设一根排水管道连通9#高炉区域内去胜利大道北侧主排水管道的排水管系统。另外，连通炼铁北路北段D1500排水管道与D1800排水管道，堵住此连接点下游D1500排水管道。同时，在原炼铁污水提升泵站处D1800排水管道上设置电动闸板，待泄洪时使用。

2.2焦化酚氰水、动力二沉管网改造

焦化酚氰水通过过滤器过滤后，由提升泵提升，经输水管道分别至综利公司泡渣池、大高炉INBA冲渣、综利公司泡重渣及钢渣打水热焖使用。大高炉区动力厂二沉淀池的外排水，由提升泵提升，经外输水管沿高架溜槽敷设至大高炉INBA冲渣。

2.3焦化厂节水方案及改造

生化系统更换废水冷却器，降低入生化水温度；在生化入口调节池增加耐高温潜液下泵，利用调节池交替使用以降低进生化系统水温度；在好氧池安装蝶阀，根据生产需求进行地表水或废水进水灵活切换，减少地表水补水量。回收车间用沙袋隔离，堵截脱硫生产区域各类水，阻止水直接外排；连通脱硫区域水沟，打通去1#真空泵附近的暗沟通道，收集区域水排至终冷处总外排水沟。硫铵及粗苯区域泵类冷却水直接进入终冷处总外排水沟，终冷外排出口窖井附近建地下水池并与窨井连通，将原排放口标高抬高，安装水收集自吸泵于新建水池，利旧和新架设管线接入生化均合水池，保留入调节池的入口。一炼焦及三炼焦进行水封、熄焦酚氰水管网改造，一鼓冷及动力厂4#锅炉生产耗水系统优化，利用现有4#锅炉集水池与泵房，增建冷却塔。实现锅炉冷油器冷却水入一鼓冷循环循环使用；焦化老区排水回收至生化作稀释水改造等。

2.4炼铁厂节水方案及改造

在8#高炉及9#高炉事故水排出口检查井附近建一地下水池并与检查井连通。安装液下长轴泵于新建水池，通过泵提升输送高炉循环水泵站及鼓风机站。对6～7#高炉风机房油冷却水系统改造，提高风机冷却效果，减少循环水系统溢流排污量。

2.5二炼轧节水方案及改造

精炼浊环水作为净环补水：从浊环回水管路靠近净环水池处直接开口，用管道引至净环水池；VD炉浊环水补给炼钢净环：从浊环冷却塔上水处直接开口，用管道引至净环水池；炼钢VD浊环过滤器反冲洗水由消防水改为系统水；炼钢污泥斜板冲洗工业水改为系统用水；4#连铸机过滤器反洗水改造：用轧钢浊环水反洗连铸过滤器；炉卷轧钢污泥加药用水改为轧钢浊环水；除盐水站外排水收集至炼钢过滤器间净环旁滤过滤器，滤后水进入炼钢净环水池；煤气洗涤水供一次风机房叶轮冲洗水和水封补水；RH浊环水补给除盐水站原水池。

2.6动力厂节水方案及改造

烧结环冷余热发电站、140t、75t干熄焦余热发电工业废水的回收利用：从射水箱溢流、放空管对接管道，将水引入汽机房水池。通过液下长轴泵提升，至冷油器循环回水管，及排水沟。轧钢区热电站工业废水的回收利用：将1～3#锅炉房引风机直排水改为循环水。8#、9#高炉及鼓风机循环水泵站过滤器反洗水改造：将各循环水系统的反洗水池与循环水池之间开孔，所开孔上部高度与吸水池正常运行水位一致，使吸水池内循环水可自流入净化水池，作为过滤器的反洗水。

2.7第一轧钢厂西区外排水进入公司大循环改造

在一轧厂西区水处理系统平流沉淀池东，原污水向南转弯处开始向西修建排水沟，通入轧一干道主排水管道，最终流入综合污水处理厂。另外，在排水沟处适当位置上根据场地大小建一座简易钢混沉淀池，避免大颗粒流入下水道。

电池回收方案范文篇3

虽然依靠国家各部委、各级地方政府和汽车厂商的大力支持与推广，“十二五”期间实现50万辆的纯电动汽车保有量并不是大问题。但如果仅依靠政策制定者的推动来继续增加新能源汽车的保有量，就将使财政负担过重而不可持续。因此，“十二五”期间如何在消费端的乘用车领域打开突破口，而不是仅仅停留在示范推广阶段，是中国政府和所有涉足新能源汽车领域的厂商在“十32”必须面对的重要问题。

低价高可靠性车型的推出与完善将是打开市场僵局的关键

总结目前全球已推出的新能源车型，高端性能型与低端经济型是市场上的亮点，美国Tesla公司的电动跑车与日本丰田公司的普锐斯是典型代表。对于在全球汽车业内技术水平仍尚显稚嫩的中国汽车企业而言，直接切入高端市场目前并不具备太多可行性。因此“十--32'’期间发展完善微型与小型低价电动汽车市场将是整个新能源汽车战略短期内的关键。中国拥有着巨大的潜在市场增长量――到2010年底国内多数城市与地区的R值(平均车价比人均GDP)已达3左右，是国际公认的全面进入汽车普及期的标志。根据2010年汽车工业协会统计的乘用车销量数据，排量1.6升以下车型销量占当年所有乘用车销量的71.4％。要搭上中国汽车普及期的快车，国内有志于发展新能源汽车的企业需要尽快跟进开发价位段合适的新能源车型(例如售价8－10万元以下的代步车型)，将其转为打开市场的产业优势，从而带动起后续车型研发改良而逐渐形成的技术优势，达到一个良性的自我循环。

就目前的电池、动力集成系统和整车制造成本，既要控制终端售价在8－10万元以下，同时又在续航、加速能力、最高速度尤其是安全可靠性等重要指标方面取得消费者的认可，采用目前热门的锂离子电池作为方案将是个不可能完成的任务。目前市场上首批电动汽车(如比亚迪F3DM)过高的售价造成的惨淡销量已证明了这一点。因而短期内采用较成熟可靠的电池和动力的组合方案应是实施电动汽车低价突破策略的优先选择。

短期内可考虑成熟可靠的铅酸电池汽车方案