石油化工完整工艺流程范文篇1

[论文摘要]石油化工装置是以石油裂解加工为主体生产各种燃油和化工原料的生产装置。装置内的各种工艺介质多为易燃、易爆和有毒性的物质。因此，在石油化工装置施工过程中，各类工艺管道的安装质量必须严格控制，严禁其泄漏，否则将造成严重后果。本文旨是根据石油化工装置工艺技术的危险因素，安全设计方面进行深入的探讨。

目前我国石油的生产是越来越大，可是石油化工装置是以石油裂解加工为主体生产各种燃油，以及是以化工原料为主体的生产装置的，装置内存在着各种工艺介质很多都是有毒性的物质，易燃、易爆的物质和。也就是说，在石油化工装置施工过程中，各类工艺管道的安装质量必须严格控制，严禁其泄漏，否则将造成严重后果。工艺管线安装过程中，为检验焊缝的质量及法兰连接处的密闭性，管线的试压工作是十分重要和必不可少的一道关键工序。

实际上，从标本兼治的理念来看，设计成品的质量对安全生产有着不可忽视的影响。石油化工装置设计安全是预防火灾爆炸事故发生，实现安全生产的一项重要工作。那么要如何保证装置设计安全呢，当然就要严格、正确地执行相关法规、标准规范，特别是强制性标准。

一．石油化工装置管线试压工艺技术研究

1.技术准备。大型石油化工装置工艺管线系统多，走向错综复杂，为了使试压工作正常进行，必须预先做好充分的技术准备。试压前，应根据工艺流程图编制试压方案，理清试压流程，按要求确定试压介质、方法、步骤及试压各项安全技术措施等。

2.管线的完整性检查。管线的完整性检查是管线试压前的必要工作，没有经过完整性检查确认合格的系统一律不得进行试压试验。完整性检查的依据是管道系统图、管道平面图、管道剖面图、管道支架图、管道简易试压系统图等技术文件。完整性检查的方法一是施工班组对自己施工的管线按设计图纸自行检查，二是施工技术人员对试压的系统每根管线逐条复检，三是试压系统中所有管线按设计图纸均检查合格后，申报质监、业主进行审检、质检。完整性检查的内容分硬件和软件两部分。

3.物资准备。管线试压介质一般分为两类：一类是气体，一类是液体。气体一般采用空气、干燥无油空气和氮气等。液体一般采用水、洁净水和纯水等。因此，如果管线没有特殊的要求，试压介质一般多采用水。试压工作是一种比较危险的工作。因此，在此项工作开始前应进行充分的物资准备工作。主要包括试压设备的维护保养、安全检查和进场布设；各种试压用仪器、仪表的校验、检查和安装；试压临时管线及配件的安装布置；试压用盲板、螺栓、螺母、垫片等材料的准备；设备、仪表、阀门、管件、安全阀、流量计等隔离措施的实施；试压中各种安全技术措施所需物资的供应及现场的布置等工作。

4.压力试验。承受内压管线的试验压力为管线设计压力的1.5倍；当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应符合下式Ps=1.5δ1/δ2δ1/δ2>6.5时，取6.5值；当Ps在试验温度下，产生超过屈服强度应力时，应应将试验压力降至管道压力不超过屈服强度时的最高试验压力。气压试验管道的试验压力为设计。对于气压作强度试验的管线，当强度试验合格后，直接将试验压力降至气密性试验的压力，稳压30分钟，以无泄漏、无压降为合格。检验采用在焊口、发兰、密封处刷检漏液的方法。

5.试压安全技术规定。管线试压是非常危险的，应做好各项安全技术措施。液压试验管段长度一般不应超过1000米，试验用的临时加固措施应经检查确认安全可靠，并做好标识。试验用压力表应在检定合格期内，精度不低于1.5级，量程是被测压力的1.5～2倍，试压系统中的压力表不得少于2块。液压试验系统注水时，应将空气排尽，宜在环境温度5℃以上进行，否则须有防冻措施。合金钢管道系统，液体温度不得低于5℃。试验过程中，如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试压。试压合格后应及时卸压，液体试压时应及时将管内液体排尽。系统试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，填写试压记录。试压过程中，试压区域要设置警戒线，无关人员不得入内，操作人员必须听从指挥，不得随意开关阀门。

二．石油化工装置管道工艺技术

1.塔和容器的管线设计

依据工艺原理合理布置。分馏塔与汽提塔之间的管线布置。通常分馏塔到汽提塔有调节阀组，调节阀组应靠近汽提塔安装，以保证调节阀前有足够离的液柱。分馏塔与回馏罐之间的管线布置。当分馏塔的塔顶压力用热旁路控制时，热旁路应尽量短且不得出现袋形，调节阀应设在回流罐的上部。汽液两相流的管道布置时，管道上的调节阀应尽量靠近接收介质的容器布置，减少管道压降，避免管道震动。如图3所示。由此可见，管线不可随意布放。

2.泵的管线设计

泵入口偏心异径管的使用。泵吸人管道设计是确保泵经常处于正常工作状态的关键。当泵人口管系统有变径时，要采用偏心大小头以防变径处气体积聚，偏心异径管的安装方式如下：一般采用项平安装，当异径管与向上弯的弯头直连的情况下可以采用底平安装。这种安装方式可以省去低点排液。

布置泵的人口管线时要考虑到几个方面的因素：

①泵的人口管支架的设置。如泵的进口在一侧，则泵的入口管支架应是可调式，且人口管及阀门位置在泵的侧前方。

②气阻。进泵管线不得有气阻，这一点很容易被忽视，某些布置虽符合工艺流程图，但在局部会产生气阻现象，从而严重影响泵的运行。

③管道柔性。泵是同转机械，管道推力作用在管嘴上会使转轴的定位偏移，因此管道设计要保证泵嘴受力在允许数值内。塔底进泵的高温管线尤其需要考虑热补偿。

3.冷换设备的管线设计逆流换热

①冷换设备冷水走管程由下部进入，上部排出。这样供水发生故障时，换热器内有存水，不致排空。如作为加热器时用蒸汽加热，蒸汽从上部引入，凝结水由下部排出。

②安装净距。为了方便检修，换热器进出口管线及阀门法兰。均应与设备封头盖法兰保持一定距离，为方便拆卸螺栓净距一般为300mm。

③热应力。换热器的固定点一般是在管箱端，凡连接封头端管嘴的管道必须考虑因换热器热胀而位移的影响。重沸器返回线各段管线长度的分配要恰当，可以防止设备管嘴受力过大。回线各段管线长度的分配要恰当，可以防止设备管嘴受力过大。

三．总结

设计方法和手段的不断进步能有效地提高设计质量。作为设计者，会受生理和心理等因素的影响，容易出现偏差，技术的进步，极大地补偿了人的缺陷。当前，计算机辅助设计CAD正在广泛应用，它使设计工作更高效、更优质，使一些易出差错的环节不复存在。掌握CAD设计手段是现阶段设计者的基本要求，也是设计者知识水平不断更新提高的体现。

参考文献

[1]怀义.石油化工管道安装设计[M].北京：中国石化出版社．

[2]孙秀敏.张敏.石油化工装置设计与安全[M]--甘肃科技.2009.25(3).

石油化工完整工艺流程范文篇2

[关键词]管线试压技术；石油化工；工艺设计；应用

中图分类号：TQ02文献标识码：A文章编号：1009-914X（2016）18-0387-01

1引言

近年来，随着社会经济的快速发展，人们对石化产品的需求量正在逐步增加，这为我国石油化工行业的发展带来了前所未有的巨大挑战。石油化工企业生产中使用的材料都具有易燃易爆的特性，为了保证这些材料的安全，企业通常采取管线运输的方式来实现这些材料的运输和存储。在材料的运输和存储过程中，一旦管线中出现了某些故障，就会影响整个材料运输过程，导致石油化工生产工作无法顺利进行，降低生产工作效率，严重的还会引发生产过程中的安全事故，造成巨大的经济损失。管线试压技术则能够对管线的质量进行检测，保证管线的正常运行，提高企业生产活动的安全性。因此，我们必须在石油化工工艺设计中重视管线试压技术，保证企业安全生产。

2管线试压技术的概念

管线试压技术是石油化工企业生产过程中最常用的一种检验技术，其检验的对象是石化企业生产系统中的材料运输管线，目的是为了检验这些运输管线的完整性、密封性、管道强度以及管线支架稳固性等指标，进而掌握运输管线的实际质量状态，发现其中存在的问题，并针对问题产生的原因对其进行妥善的处理。在石油化工工艺设计中应用管线试压技术，能够将此项技术贯彻落实到石化工艺中的所有环节中，并在这些环节中发挥重要作用，提高石油化工工艺设计水平，有效的控制石油化工工艺的实施质量，保证石化企业运输管线的安全性和稳定性，减少安全事故的发生概率，确保企业生产过程的顺利进行。

3管线试压技术的应用的前期准备工作

在应用管线试压技术的前期准备阶段，需要做好相应的前期准备工作。在这一阶段，科学合理的准备工作是管线试压技术能够发挥作用的前提条件，只有做好了这些工作，才能保证管线试压技术应用中各环节的有效性，确保管线试压技术的应用效果。前期准备工作主要有以下几点内容：

3.1做好技术准备工作

在石油化工工艺设计中，管线试压技术是一项技术水平较高的检验技术，需要技术人员具有较强的专业能力以及综合素质，能够根据石化运输管线的实际情况对其进行深入的分析，探讨并制定针对性的管线试压技术实施计划，这些具体的计划完成后，要提交给上级部门审核计划的可行性和规范性，在通过审核后，才能正式的形成相关文件，用于指导管线试压技术的实施。此外，技术准备工作中还需要制定完善的安装计划，安装计划的制定要以管线试压技术实施计划为依据。只有这些技术准备工作都按时完成，才能够为管线试压技术的实施提强有力的供技术支持。

3.2做好试压材料的准备工作

试压材料是管线试压技术的关键因素，是保证管线试压技术能够顺利实施的前提条件。为了能够保证管线施压技术的合理性，必须选择符合管线实际情况的试压方法，通常情况下，试压方法主要分为液体试压与气体试压，其中气体试压的材料为具有较低成本的气体，一般使用氮气作为试压材料。而液体试压的成本投入则相对高些，需要使用纯净的水作为试压材料。因此，要根据不同的试压方法准备相应的试压材料，保证这些材料的质量符合技术实施要求，并确保材料数量充足，不会出现试压过程中材料短缺的现象。

3.3做好试压管线安全性的检测

在管线试压技术的实施过程中，必须保证试压操作与管线的安全性，这就需要在试压技术应用前对整个管线的状态以及附属的安全附件做好安全检测工作，对于不符合安全规范要求的环节采取相应的维护措施，保证试压管线的安全性，为管线试压技术的实施提供一个安全的应用环境，降低管线试压过程中安全事故发生的概率。

3.4做好管线的完整行检查工作

运输管线的完整性是保证管线功能性以及安全性的关键，只有完整的管线系统才能够完成其在生产系统中的运输和存储功能。在管线试压技术实施前，我们有必要对管线的完整性进行全面的检查，确保管线具备完整的运输与存储功能。

4管线试压技术在石化生产系统中的应用

4.1在塔装置与容器系统中的应用

在石油化工工艺设计中，塔装置是非常重要的组成部分。塔装置的类型主要为分馏塔和气体塔，塔在进行石化生产时还要有与其配套使用的各种容器。在工艺设计中，塔与容器之间的运输管线需要进行科学的设计和铺设。在设计过程中，要尽量杜绝管线中存在位置不稳定或产生振动的现象。为了保证这些装置能够稳定的运行，必须要采用管线试压技术对塔与容器之间的管线进行管线实施试压检验，工艺设计人员则需要对试验结果进行分析，并根据分析结论确定汽液两相流的布置，保证石油化工工艺设计的安全性和稳定性。

4.2在泵装置管线中的应用

在石油化工企业的生产过程中，泵装置是为石化材料运输与存储提供动力的主要装置。想要确保材料运输与存储系统的正常运转，必须确保所有泵装置能够安全稳定的运行，需要根据实际情况对泵装置入口处的支架、管道柔性以及汽阻等进行检查。利用管线试压技术检查并控制管线中的汽阻状态，获取并分析与泵装置连接管线的内部所受压力的装填，确保泵管线的稳定性，提高石化材料的运输和存储效率，减少因管线质量原因对生产造成影响。

4.3在管线支架装置中的应用

在管线试压技术中，对于管线支架稳固性的检测也是重要的组成部分。在对管线支架进行工艺设计时，必须保证弹簧支架设计的合理性，为管线的稳定性提供基础支持。但是，弹簧支架的成本相对较高，在应用中需要对结构进行适当的优化，减少支架的使用数量，控制成本投入。管线试压技术能够完成对管线支架稳固性的检验，设计人员需要根据检验结果优化管架设计。

5结束语

总而言之，为了保证石油化工生产过程的安全性，我们需要在工艺设计中合理的应用管线试压技术。通过试验技术的检验提高管线的稳定性，保证管线在石化生产中做好材料的运输与存储工作，提高生产效率。

参考文献：

[1]翁建斌.成品油管道带压封堵施工的注意事项[J].石油库与加油站.2015（06）

石油化工完整工艺流程范文篇3

关键词：油气集输；采油技术；原油集输工艺；原油脱水

中图分类号：TE866文献标识码：A文章编号：1009-2374（2012）12-0140-03

油气集输，作为油田生产油气整体过程中的一个环节，在整体操作过程中，有着极其重要的作用。油气集输主要负责的任务有四个方面：

（1）将开采出来的石油气、液混合物传输到处理站，将油气进行分离以及脱水，使原油达到国家要求标准；（2）将合格的原油通过管道输送到原油储存库进行储存；（3）将分离出来的天然气输送到再加工车间，进行进一步的脱水，脱酸，脱氢等处理；（4）分别把经过处理，可以使用的原油和天然气输送给客户。由于油气集输涉及到整个油田的各户钻井，因此相较于其它环节，油气集输铺设范围广，注意部位多等诸多相关难题，因此，一个油田油气集输环节技术水平的高低，可能会直接波及到整个油田的整体开发水平和能力。下面笔者对油气集输进行相关介绍，希望对读者有所帮助。

一、油气集输分类及设计原则

（一）油气集输流程分类

1．按加热方式。按加热方式可分为不加热流程、热水伴随流程、井场加热流程、蒸汽伴随流程、掺热水流程、掺稀油流程、掺活性水流程以及掺蒸汽流程。

2．按管线数目。按油井管线数目可分为单管、双管和三管集油流程。

3．按管网形态。按管网分布形态可分为米字形管网流程、环形管网流程、树形管网流程以及串联式管网流程。

4．按系统步站级数。按着整个油气集输系统的步站级数可分为一级步站流程、二级步站流程和三级步站流程。其中一级流程中只含有集中处理站，二级流程有集中处理站和计量站，三级流程除了拥有集中处理站、计算站外，还拥有增压接

转站。

5．按密闭程度。按着系统密闭程度可分为开放式和密闭式集油流程。

（二）油气集输流程设计原则

油气集输的整个流程，会因为油田内蕴含的油气物理及化学性质的差异，地理自然条件的制约，经济利用价值和方式的不同，采取不同的油气集输方案。通过相互对比，得出性价比相对最高的一种设计流程。尤其技术流程设计所遵循的基本原则

如下：

1．整个油气集输流程，尽量全程封闭，以减少油气在运输的过程中产生不必要的损耗。

2．最大限度地收集油田中所出产的油气资源，把油气资源最大限度地生产加工成为符合使用标准的原油、天然气等相关产品。

3．充分利用油田矿井中的流体压力，适当提高并控制整个流程系统内部的运作压力，以逐步扩大输出半径，减少中转环节，以避免中转环节造成的油气损耗。

4．合理利用系统中的热量，做好对整个油气集输流程的温度的整体控制，做好保温控制的同时，减少运输过程中的热耗。

5．在同等条件限制下，采用相对性能较高，整体工艺及操作较为简便的系统，以提高整体效率。

二、国内外在油气集输流程上的现状

（一）原油集输工艺

在含蜡量过高，高凝聚油田中，国际上包括我国，普遍应用的是加热集输工艺，并在集输线路上多级布站，单井计量，单双管协调集油，最后经由大站对原油集中处理的联合工艺系统。另外国外一些国家对高含蜡原油开采过程中，出去加热外，还进行添加化学物质降低粘合度的方式进行单管油气集输。对含蜡量不高的油田，一般采用单管不加热油气集输工艺流程。

在油气集输工艺流程上，我国的大庆油田，在国内外都处于领先地位。由于石油开采储备问题，现在油田的开采一开始进入高含水阶段，由于原油含水量的增加，开采时的原油特性有所改变，油气集输集输，也向着常温或低温集输工艺发展，并进一步简化整个集输工艺流程。

（二）多项资源混合技术

由于现在生活对石油和天然气的依赖，长距离的油气集输必然要得到应用，同时也是一项世界前沿科技，从20世纪80年代开始，各国就已经对此项工艺流程进行开发研究。现今流行的工艺流程为多相混合油气集输技术，同时与电热技术配合，对于长距离油气集输有着重要的意义，经过多年的开发与研究，现在工艺流程在不断地简化和自动化，加强了油气集输的距离和集输过程的保护。

（三）原油脱水工艺流程

对于含水量过高的原油集输，国内外通常采取两段式脱水工艺流程。其中，一段为脱出游离水，主要措施有大罐沉降和凝结脱水两项措施。二段脱水加装电机，交直流变电式复合脱水法进行脱水。对于一些含蜡量少，凝点较低的高含水型原油，主要采取热化学反应脱水工艺流程。

目前，在集输原油脱水方面，各国都在开发研制高效的游离水脱除器。现在国际上应用的游离水脱除器普遍采用卧式结构，整个沉降脱出过程大概需要30～40分钟，水驱采出伴生液沉降时间为15～20分钟，聚驱流程需要大概30分钟时间。因此，根据原油开采状况，研制并使用高效率游离水脱除器是很有必要也是很有效的一种原油脱水

工艺。

三、我国在油气集输流程上的发展

我国在20世纪初期，就已经开始大规模开采石油，最初的油气集输系统也是从那个时候产生的，随着工业技术的逐步成熟，各种大型油田也不断地被发现，并进行开发和开采工作，油气集输工艺流程从最开始的单井集油，到现在的高效油气集输工艺流程，前后经历了一个世纪的发展，也是我国在油气集输领域处于世界领先行列。下面就介绍下我国这一个世纪以来前后经历的油气集输工艺五个阶段的变化和发展。

（一）单井集油阶段（20世纪初至20世纪30年代）

单井集油，即在油田的开发过程中，多数使用的是单井集油，单井加工的操作流程，只要石油，不收集天然气。原油的加工也仅限于沉降法来脱水以及除沙，属于最简单的工艺流程，这种工艺流程浪费较大，原油加工较为粗糙。代表油田：出矿坑油田（1906年）、延长油田（1907年）、玉门油田开发初期（20世纪30年代初）。

（二）选油站阶段（20世纪30年代末至50年代）

随着玉门油田的开发规模逐步扩大，地面油气集输工程开始逐渐形成系统。将几口井所产的油气集中到一个选油站内，原油在开放式的罐体内，经过沉淀脱水，经过油泵输送到集油站内，装车外运。这种由管线和部分简单的相关系统形成的开放式集油流程，就是油气集输最原始的系统。该系统最初由前苏联巴鲁宁首次使用，故又称巴鲁宁流程系统。代表油田：玉门油田中后期（20世纪30年代末）、克拉玛依油田（20世纪50年代）

（三）密闭集油阶段（20世纪60年代至70年代初）

新中国建立以后，特别是进入60年代全国工业大发展进程加快，相继开发出了一大批储量丰富，质量过硬的大型油田。这类油田在开发的过程中，逐渐形成了以封闭式为主，多种集油流程共存的油气集输系统。这种系统先后开创了单管密闭，井网排状流程，后来又发展成井网“米”字形流程。这种流程由单管输出，通过计量站和集油站进行分离、脱水等相关处理。这套流程在油气的集中环节，做到了初步的密闭式收集，但进行脱水阶段，还是开放式的，有一定的油气损耗。

这一时期，是油气集输发展相对较快的时期，许多油气集输方案和工艺都是在这一时期研发出来的。包括加热保温集输、设备工艺创新等。后来发展出来的常温油气集输，也是在这一时期试验成功并推广应用的。这一成果使高含蜡原油的集输技术有了重大突破。代表油田：大庆油田、胜利油田、辽河油田、大港油田等新中国成立后开发出来的大部分新型油田。

（四）“三脱三回收”集油阶段（20世纪70年代中期至80年代末）

随着技术革新，和人们对石油认知的加深，我国油田采集者们充分的认识到了老式油气集输方式在资源利用上的浪费。通过研究和实践，提出了“三脱三回收”的油气集输方案。即原油的脱水、脱气以及从脱离出来的天然气中脱轻烃，回收轻烃，采出水和废水中残留的原油这一整套的油气集输处理技术。充分采集利用石油采出过程中的全部资源，即原油、天然气、轻烃及采出水这四种资源，确保资源不流失。从70年代中期开始，经过十余年的努力，在技术攻关上，成功解决了各脱出和回收环节中资源流失的问题，做到了最大限度的资源利用。同时增加了除原油外另外三种资源的深加工系统。到20世纪80年代末，我国各大主要油田都完全掌握了“三脱三回收”的全套技术流程，并实现了产出自重合格资源产品的要求。

（五）油气高效集输技术阶段（20世纪90年代至今）

从20世纪90年代开始，我国各大油田相继进入高含水采油期，各大油田都把节能降耗作为开采过程中的重点问题来对待。特别是“十一五”计划以来，节能减排成为了我国各产业发展的主要目标，近年来更是变为硬性指标。各大油田在为了响应国家号召，在油气集输工艺流程方面，突出了高效节能问题，研发出了一批具有世界领先水平的高效节能油气集输工艺流程，使我国在油气集输方面进入了高效时期，并在世界处于相对领先地位。

四、结论

由于石油开采在不同时期所含有的伴生物大不相同，所以在石油开采方面，油田开发者应时刻注意油田开采伴生物的变化，根据不同地理位置和不同环境下，对不同伴生物原油进行规划不同的油气集输工艺流程，找到最适合自己的油气集输工艺，不断完善和发展，使油田开采可以做到资源的最大化利用，为国家的发展和建设提供强有力的能源支持。同时应该鼓励开发和利用新型能源，做到逐步替代矿石能源，在新能源开发领域走在世界的前沿，使自己不受能源的制约，以促进自身的

发展。

参考文献

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