焊接工艺篇1

【关键词】建筑安装；管道；焊接工艺

1工程概况

内蒙大唐国际克什克腾煤制气项目化工区公用工程管廊建筑安装I标段，位于内蒙古赤峰市克什克腾旗内，本工程采用碎煤加压气化，低温甲醇洗净化，甲烷合成技术年产40亿立方米天然气的新建工程，重庆工业设备安装有限公司内蒙项目部承接I标段管廊管道安装工程。本工程从2011.5月开工预计工期4个多月，工艺管廊的压力、工艺管道材质种类较多，主要材质有5种：20#、304、L245、15CrMoG及A333Gr6等金属材质。管道介质分为氧气、氮气、液氨、气氨、蒸汽、甲醇、冷冻冷却循环水等高中低压不同等级，压力、工艺管道约4.5万多米。该工程压力管道输送介质多为高温高压、易燃易爆、剧毒、腐蚀性极强的介质。

2焊接工艺评定

本工程在签定合同后根据施工进度的要求，我们对整个工程焊接施工工作进行了相应的准备，并引用了相关的技术规范、国家标准和制定的工艺评定来保证焊接质量。焊接工艺评定是为了验证所拟定的焊接工艺参数的正确性而进行的试验过程和结果评价。按照规定程序拟定的焊接工艺指导文件。本工程在开工之前按照焊接方法、管道的种类、管道的厚度范围、焊接材料分别做了以下五种焊接工艺平评定来保证本工程管道的焊接性。并严格按照正确的焊接工艺评定拟定焊接工艺指导书、焊接规程来具体指导焊接施工。

（1）《15CrMoG焊接工艺评定》

（2）《A333.Gr.6焊接工艺评定》

（3）《304焊接工艺评定》

（4）《L245焊接工艺评定》

（5）《20#焊接工艺评定》

3焊接施工工艺

进入施工现场后我们按照以下工序进行管道焊接施工，并在这些工序上建立了质量控制点。我们采用了“计划P、执行D、检查C、处理A”循环方法把质量管理责任落实到每一道工序和岗位上去，以确保本工程的焊接质量。施工顺序如下

3.1焊接方法、设备及材料

3.1.1焊接方法

根据工艺管道的焊接工艺评定，焊接方法选用了GTAW+SMAW。

3.1.2焊接设备

焊接设备应选用引弧、稳弧性能好，焊接过程中焊接参数稳定、调节方便、安全可靠并能够满足本工程焊接工艺要求的设备。同时应搭设防护设施并有可靠的接地。本工程中我们选用了ZX7-400、ZX7-500两种系列的逆变焊机进行焊接施工，并获得了满意的焊接效果。

3.1.3焊接材料

我们根据母材的性能和焊接结构的特点，按《工业金属管道工程施工规范》GB/T50235-2010标准选用了（焊丝）5515-B2、5515-C1、E-308、TIG-50和（焊条）R307、W707NI、A102、J427各四种分别对五种不同管道材质基层、过渡层、复层进行了焊接。

3.2焊接坡口型式和组对尺寸

本工程焊接接头主要对管壁厚度小于20mm，采用V型坡口，管壁厚度大于20mm，采用U型坡口；选择坡口形式及尺寸选择的原则为：易于保证焊接接头质量，减少金属填充量和焊接热输入量。其目的是减小焊接接头热影响缺陷，便于焊接操作同时节约焊接材料成本。

3.3下料

本工程的管道到达现场后下料可以采用氧、乙炔火焰切割和等离子切割，等离子切割切口的质量较好，操作方便、简单，操作灵活，但消耗量大，且等离子设备及配件成本较高，主要用于不锈钢厚壁管的切割。下料断面不得有大于1㎜的凹陷，下料后应采用砂轮机除去氧化皮、熔渣来确保切割后坡口表面的光洁度。

3.4焊前清理

组焊前应采用机械方法及有机溶剂（丙酮、酒精、香蕉水等）彻底清除坡口内及两边各25mm范围内的油污、铁锈、沙土、水分、氧化皮及其他对焊接有害物质，且不得有裂纹、夹层等缺陷。多层多道焊时，必须清除前道焊缝表面的熔渣和缺陷。

3.5组对错边量及尺寸

应采用专用的对口卡具，不得强行组对，对口时应做到内壁齐平，如有错口，其错口量不超过壁厚的10%，且不大于1mm。

3.6定位焊

对口前应仔细检查坡口处母材是否有缺陷，如有应另行处理；点焊用的焊接材料、焊接工艺和选定的焊工技术条件应与正式焊接时相同，定位焊及工卡具的焊接应在基材上进行，并由持证焊工承担。定位焊采用与正式焊接相同的焊接材料及工艺。引弧、熄弧应在坡口内或焊道上进行。特殊部位可根据焊件的具体情况自行确定。若发现定位焊缝出现裂纹、气孔、夹渣等缺陷时及时铲除，并移位在焊。

3.7焊接工艺参数

根据焊接工艺评定并结合现场施焊情况我们制定了管道焊接接头的焊接参数

下面是工用管廊主要的几种材质的焊接工艺

3.815CrMoG的焊接工艺

（1）管径大于DN150，壁厚≥10mm的管道焊缝预热采用电加热方式，加热范围及位置于焊缝两侧100mm，预热温度通过控温柜进行控制，并在焊缝部位用测温仪进行测定，达到预热温度后开始施焊。

（2）随时对层间温度进行检测，严格控制层间温度不低于要求的预热温度，达不到要求时应重新预热后方可继续施焊，对于采用电加热进行预热的焊缝，施焊过程中加热设施不撤除，随时通电维持预热，作好层间温度记录。加热示意如下：

（3）不得在铬钼钢管材或管件表面点焊任何吊耳或固定件。

（4）铬钼钢焊前应预热，测温方式采用热电偶测温，当达到预热温度后，立即进行底层焊道的焊接，且应一次焊完。

（5）多层焊时层间温度应控制在等于或稍高于预热温度。

（6）预热焊缝在焊接过程中若被迫中断施焊，重新焊接时先检查确认表面无裂纹并重新预热后方可焊接，焊缝中断焊接或焊接完毕时，不能及时进行热处理时，焊后立即将焊缝加热到300～350℃，进行不小于30Min的缓慢冷却，需热处理焊缝的无损检测在热处理完毕后进行。

（7）必须事先准备好热处理设备，焊后立即进行热处理。

（8）热处理合格24小时后对焊缝进行无损检测。

（9）热处理温度时间如下：

3.9A333.Gr.6低温钢的焊接工艺：

（1）选用与母材化学成分相同或相近的焊接材料，具体按焊接作业指导书上的要求执行。

（2）焊接工艺：管径小于100mm或壁厚小于6mm的管道采用全手工氩弧焊，管径大于100mm或壁厚大于6mm的管道采用SMAW+GTAW，承插焊或角焊采用SMAW焊接。

（3）严禁在被焊件表面引弧，试电流或随意焊接临时支撑物。

（4）采用GTAW打底的根层焊缝，经自检合格后，方可焊下一层，直至完成。

（5）施焊过程中，层间温度不低于规定的预热温度的下限。

（6）焊接严格采用多层多道法施焊，焊接完成后，首先对焊缝作表面退火处理，直径大于195mm的管道宜采取二人对称焊。

（7）施焊中应特别注意接头和收弧的质量，收弧时时应将熔池填满，多层多道焊的接头应错开。承插焊严禁一次成型，且接头应错开。

（8）对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。

3.10不锈钢焊接工艺

（1）不锈钢管道进行手工氩弧焊打底时，管道内部必须进行充氩保护，且在保证焊缝质量的条件下，采用小电流，短电弧，多层焊的工艺，并控制好层间温度。

（2）严格控制各层间焊接接头，确保起弧和收弧质量，收弧时弧坑应填满。

（3）管道封底焊时，采用袖珍电筒从坡口间隙检查焊缝内部成形质量，发现缺陷及时处理封底焊完成后及时进行填充盖面。

（4）多层焊时，每层焊完后应立即进行层间清理，并进行外观检查，发现缺陷及时处理后方可进行下一层的焊接。

（5）严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材表面。

（6）焊接时尽量采取小线能量，在保证焊接质量的前提下采用小的焊接电流和较快的焊接速度，并在焊接过渡层尽量减少、高温停留时间，层间温度应控制在60℃以下。

（7）焊接完成后应立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。

4焊接质量检验及返修

4.1焊缝外观检验

焊缝应在进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净；焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷；对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不应大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%。

4.2焊缝无损检测

经外观检查合格后，进行无损检测。检测方法除设计另有规定外，对接焊缝的射线检测比例按《压力管道规范工业管道》GB/T20801.1～6-2005检测，评片合格等级应按《压力容器无损检测》JB4730-2005执行。

4.3焊缝返修

焊缝经无损检测发现不合格的部位，必须进行返修。对需要返修的焊缝缺陷应当分析产生原因，提出改进措施，编制焊接返修工艺。焊缝同一部位返修次数不宜超过两次。返修前需将缺陷清除干净，必要时可采用渗透检测确认，待补焊部位应用角向磨光机磨出宽度均匀，表面平滑，便于焊接的凹槽。需要进行第二次返修时，对不合格焊缝进行质量分析，制定返修措施，经焊接工程师批准后进行。对经过两次返修仍不合格的焊缝，应采取切除焊缝处理，进行重新焊接。但因特殊位置需要进行第三次返修的焊缝，需经技术总负责人批准，返修后将返修次数、部位和返修情况记入施工档案，返修焊缝质量要求与原焊缝相同。

5安全技术措施

为了防止触电事故发生焊接设备的机壳的须良好接地，以防漏电而造成触电事故。高空作业时必须系好安全带，焊接处不应放置本屑、棉纱、草垫和汽油、油漆等可燃物品，应距乙炔、氧气瓶10mm外。防止火花、飞溅烫伤下面的人员和引起火灾，操作时应有专人监护。

焊接工艺篇2

可以将汽车后桥采用冲压方式的焊接工艺。相比较两种汽车后桥材料SAPH441与Q235两种板材，适合的将SAPH441板材作为汽车后桥材料。这种板材力学性能相当好，是由低碳合金钢来打造的，相比较Q235后桥板材的强度，SAPH441的强度大概高出Q235约百分之二十五左右。除此之外，SAPH441在焊接性能上也高于Q235。但是在SAPH441焊接过程中，容易因为板材构成中包含了碳锰两种元素而出现淬硬性，这就容易造成焊接过程中有缺陷，这样就会降低SAPH441的焊接性。因此，在进行SAPH441的焊接时，一定要采取相应的措施对这种缺陷进行补救。除了汽车后桥材料的选择，还有一个极为重要的后桥零部件，它负责传递力及力矩，是后桥连接的一个部件，这个部件就是变形轴管。考虑到变形轴管的功能与起到的作用，一定要选择汽车后桥所规定的力学性能材料。除此之外，汽车轴管承受了后桥大部分的受力，因此容易出现变形，在进行材料的选择时，一定还要考虑到材料的可塑及可焊性。考虑到成本的问题，在进行材料的选择时，要采用材料使用要求合格的，相对的又能节省成本的。

2后桥壳类别及焊接工艺设计

第一类：桥壳为三段式桥壳，即主体部分为桥壳法兰盘、变形轴管、桥壳中段（桥壳中段上下半壳、加强圈、帽壳）。优点：产品焊缝较少，焊接应力小、密封性好，焊接工艺简单。缺点：成本较高。焊接工艺为：（1）点定、焊接桥壳中段上下半壳与加强圈；（2）桥壳与加强圈焊接完毕后与帽壳焊接；（3）桥壳中段与变形轴管使用专机自动焊接环焊缝；（4）桥壳中段与变形管焊接后机加工变形管两端；（5）使用压装专机将桥壳法兰盘压入变形管两端并在压装专机上使用二氧化碳保护焊点定；（6）将压装点定后的桥壳法兰盘使用专机自动焊接环焊缝。（7）根据桥壳设计情况使用专用支架工装点定焊接各油管支架及钢板弹簧支座。

第二类：桥壳为上下半壳扣合焊接结构。此种结构中有两种结构：结构1型：上下半壳扣合无镶块结构。结构2型：上下半壳扣合有镶块结构。两种结构的主要区别在冲压上下半壳扣合焊接有无三角镶块。产品主体结构为：桥壳法兰盘，上、下半壳，加强圈、帽壳。结构1型优点：主体为冲压成型成本较低。缺点：焊缝较第一类结构长、焊接变形量大。结构2型优点：上下半壳、镶块均为冲压焊接结构、板材利用率高，成本最少。缺点：三角镶块为焊接应力集中区，易出现焊缝开裂等问题。对焊接质量要求较高，一般要求熔深达到60%以上，应力集中点要求90%或更高。焊接工艺：（1）点定上下半壳、加强圈、桥壳法兰盘；（2）（结构2）点定四块三角镶块（结构1无此工艺步骤）；（3）使用专机焊接上下半壳直缝焊道；（4）手工或使用专机焊接三角镶块焊道（结构1无此工艺步骤）；（5）使用专机自动焊接加强圈环焊缝；（6）使用专机定位压紧帽壳并自动焊接帽壳环焊缝；（7）使用专机自动焊接桥壳法兰盘环焊缝；（8）根据桥壳设计情况使用专用支架工装点定焊接各油管支架及钢板弹簧支座。

3焊丝选型及工艺参数设定

焊丝选型：根据板材的性能查找《焊接手册》中表2-1-1常见结构钢力学性能及匹配焊接材料选用焊丝型号。如选用Q235板材的C、D级需要使用焊丝型号ER50-6。选型原则为：焊丝性能大于板材性能。工艺参数设定：皮卡车型的后桥壳板材厚度一般为5mm左右，焊丝一般选用直径为1.2mm，焊接过程采用短路过渡，电流设定范围为180-240A，电压设定值为参考值（上下浮动为2V），计算公式为：200A以下，U=0.04I+16，200A以上，U=0.04I+20。

4后桥壳焊接密封性检验及焊接强度检验

由于后桥壳为驱动桥对桥壳的密封性要求较高，所以焊接完成后必须100%进行密封检验。现一般均采用高压充气后浸水试漏检验，如出现焊接不良导致的密封不良，可采用补焊焊接。如需补焊的焊道较长大于50mm需要断续焊接避免补焊量过大导致的桥壳整体出现弯曲变形，导致产品报废。焊接强度检验：采用剖切试验。第一步采用火焰切割将焊道剖开，第二步使用铣床将焊道铣出光亮面，第三步使用200目金相砂纸打磨光亮面，对焊道剖切面抛光，第四步使用4%的硝酸酒精浸泡。第五步对焊道熔深测量计算熔深并出具检验报告。

5结束语

焊接工艺篇3

关键词：天然气管道焊接工艺

中图分类号：TG4文献标识码：A

前言

随着石油天然气的发展，我国长输管道向大口径、高压力、新材质、高级别的方向发展。同样，随着X70、X80、X100等高级别钢的研制与应用也给长输管道焊接工艺带来新的课题。但是要想保证石油化工行业的安全发展就要重视石油化工管道的质量。

一、工程概况

某联络线工程，管道设计压力10MPa，管径Ф1016mm，材质X80，线路全长约1607km，壁厚15.3mm和18.4mm，在焊接过程中使用RMD根焊焊接技术（RMD是指熔敷控制技术），并采用RMD根焊与自保护药芯半自动填充、盖面相结合的焊接工艺。

二、石油天然气管道焊接工艺概述

1、焊接前的准备工作

做好焊接工艺的准备工作可以很好的保障石油天然气的管道安全以及质量。焊接的技术人员不仅仅要详细了解管道工程的施工状况，还要依据这些了解到的数据去制定关于焊接工作的科学焊接方案以及指导书。在焊接的时候需要选择合适的焊接技术，除了这些之外还要谨慎分析焊接的过程当中很可能会出现的一些其他问题，从而进行对应的预警措施以及解决方法。与此同时，还要严格的检查焊接方式、焊接材料以及焊丝，看看他们的质量等问题是不是严格的按照规定还有标准实行的。除了这些，还要评定焊接工艺的科学性。然后依据评定得出来的结果去制定焊接的工艺卡。在准备开工的时候需要对焊工进行考试还有培训，确定各项都合格之后才能正式上岗，这些都是为了更好的指导焊接工作，从而加强焊接的质量，也可以保障建设出来的管道安全度更高。

2、焊接的施工阶段

在焊接的施工开始的时候就要严格住哟，这样可以保证焊接的质量，要严格根据规定做好每一步的工作，只有这样才能够让焊接的工作正常进行，让管道修建的工作更加顺利。

（1）根焊打底

管道在焊接之前要使用特殊的坡口机根据要求严格规范加工出V型坡口，然后对坡口的两端进行除锈，使用外对口器管线组对，完成之后用电加热带对他预热，在他完成预热之后才能进行根焊，根焊要使用RMD，然后选择METALLOY80N1的金属粉芯焊丝进行打底，这样可以使根焊的焊缝均匀，从而预防焊穿。根焊焊接的时候应该注意以下几点：首先，提前对试板试焊进行测试，检查氩气里面有没有掺杂杂质；在焊接的时候要使用防风棚，以便于预防因为刮风而导致的焊接质量；在焊接之前进行的预热必须要达到规定的温度，禁止出现焊接出现裂纹；反复检查焊接质量，及时热焊。

（2）热焊和填充焊接

填充以及热焊要使用自保护药芯半自动焊接方法。采用E81T8-G焊丝：随时清理由于底层焊接之后存留的飞溅物以及熔渣等等，尤其要注意接口处；还要注意底层焊缝接头以及中层焊缝接头的距离不能低于0.1cm；焊缝的厚度要保持在0.3-0.5cm之间；及时发现问题、反复检查工作、及时清理残留杂质这些都要做到位。

（3）盖面焊接

盖面同样使用自保护药芯半自动焊接方法，选用E81T8-G焊丝：焊缝的外观要光滑，颜色要尽可能的接近于管道的颜色，并且要保持过渡自然，争取做到天衣无缝，给人浑然一体的视觉感受；焊缝的宽度要大于坡口两侧大约0.2cm，高度大约是在0.15-0.25cm之间；盖面表层出现的残留物体要及时进行处理，使用合适的方法做好盖面的防腐工作以及保温工作，只有这样才可以禁止发生侵蚀破坏的现象，从而提升焊接的质量；在冬季施工之后，要对焊道进行保温，禁止他有裂纹出现；在焊接施工结束之后，质检人员要严格根据要求对外观进行检查，如果发现问题就要及时的进行处理。

（4）记录工作

焊接管道的时候，焊接的技术人员不仅要根据需求严格遵守焊接工艺指导书实施焊接工艺，还要随时记录好相关的数据。比如说，电焊的电压、电流、每层焊缝使用的材质、焊前的预热和焊后的热处理等。在这里需要注意的一点是，每一道焊缝咋完工之后都要用编号进行标记，方便日后的检查。

二、常见焊接缺陷、形成的原因及预防措施

1、咬边缺陷:由于焊接参数选择不当，或操作方法不正确，在沿着焊道的母材部位烧熔形成的沟槽或凹陷。咬边不仅减弱了焊接接头强度，而且因应力集中容易引发裂纹。形成原因:在最后盖面焊接时，由于操作不当，或焊接电流过大，电弧过长，在焊缝与母材交接处形成母材缺口或未填满的现象，易造成应力集中或母材强度降低。预防措施:选择正确的焊接电流和焊接速度，电弧不能拉得太长，保持运条均匀。

2、未熔合缺陷:焊接时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化。形成原因:焊接速度快而焊接电流小，焊接热输入太低；电弧指向偏斜，坡口侧壁有锈垢及污物，层间清理不彻底，使得焊材与母材间未很好熔合。预防措施：正确选择焊接工艺参数，焊接热输入，精心操作，加强层间的清理等，提高焊工操作技术水平。

3、气孔缺陷：焊接时，熔池中的气体在凝固时未能逸出而残下来所形成的空穴。形成原因:焊件表面和坡口处有油、锈、水分等污物存在，熔解在熔池的气体，在熔池冷却过程中，因气体熔解度急剧降低，来不及析出残留在固体金属内形成的。液态铁水有气体，气体没有逸出，在焊道形成后，在焊道中有空洞，就称气孔。预防措施:加强焊前处理。焊前仔细清理焊件表面铁锈、油污、水分；按规定烘干焊条、焊剂。在天气湿度过大或下雨天，采取有效措施，防止气孔产生。

4、夹渣缺陷:焊后残留在焊缝中的熔渣。在焊缝形成过程中，焊渣未能及时浮出，夹在焊道中(操作与环境温度影响)。形成原因:焊接工艺参数不合适，使熔池温度低，冷却快，渣不易漂出；焊前清理不净或层间清理不彻底。预防措施:选用合适的坡口角度和合理的焊接工艺参数,使熔池存在的时间不要太短。焊接操作要平稳，焊条摆动的方式要有利于熔渣上浮。仔细清理坡口边缘及焊丝表面油污。多层焊时要注意将前道焊缝的熔渣清理干净后，再焊下一道(层)焊缝。

5、未焊透缺陷:焊接时，焊接接头根部未完全熔透的现象，主要存在于焊缝根部。形成原因:主要有未留间隙或间隙过小、坡口角度过小、钝边过大，以及焊接电流过小，焊接速度过快，或焊接电压太低，以及操作问题。但焊缝间隙过大，焊缝内道上部易产生焊瘤，内道下部易产生内凹。GB50236-98焊接规范对内焊道、外焊道盖面的高度都有规定。焊接间隙在保证焊接质量的前提下，宜小不宜大，这样做既可以保证质量，又可提高焊接效率。预防措施:正确选用和加工坡口尺寸，保证必须的焊接间隙，正确选用焊接电流、电压和焊接速度，认真操作，仔细地清理层间或母材边缘的氧化物和熔渣等。

6、裂纹缺陷:在焊接过程中，焊缝热影响区在冷却过程或凝固过程中形成的裂纹。形成原因:

（1）材料本身问题(容易产生裂纹材料)；

（2）外界应力及环境影响；

（3）焊接缺陷。预防措施:要设法减少焊缝中的低熔点共晶物和降低冷却时的拉应力。在以上6种焊接质量问题，除焊接工艺参数、焊接材料、焊接环境、焊接气候条件之外，主要的焊接质量问题是焊工操作所致。

结束语

焊接单位需要选择科学与合理的焊接工艺、方法和技术，建立相应的质量控制体系，按照焊接规章制度严格控制焊接工艺、焊接设备控制，以及焊接技术人员和检验人员的专业素质控制。全面而系统地保证石油天然气管道的质量安全，避免出现质量问题。

参考文献

[1]赵汉宁.油气田长输管道焊接质量控制策略之我见[J].科技创新导报.2009(27)：78―68

[2]廖庆喜,王发选.管道焊接质量控制方案[J].油气田地面工程.2007(04)：46―53

焊接工艺篇4

关键词：闪光焊接；加速；无缝钢轨；质量；工艺

中图分类号：P755.1文献标识码：A文章编号：

一、前言

当今铁路的发展正在向着高速度和大载重量的方向发展，而钢轨的接头是影响铁路提速关键之一，钢轨接头对钢轨设备、车辆的使用寿命、旅客的舒适度、能源的消耗等有影响，更关系着列车与旅客安全。在各种原因的驱动下铁路正向无缝线路发展，无缝线路没有钢轨接头，减少了列车的冲击与振动，延长了轮轨部件的使用寿命，给列车运行和行车安全带来了好处。而钢轨接头的焊接质量有直接影响着无缝线路的寿命安全，所以钢轨焊接技术是实现无缝线路铺设的技术关键。

高速铁路钢轨主线焊接中以机械化程度高闪光焊接为主,其优点是焊缝材质与母材等同,且焊机有质量监控系统,保证每个焊接头质量稳定一致。

二、焊接工艺原理

闪光焊接开始时，两个金属工件端面接触，通过端面的接触点导电，接触电阻产生的电阻热加热工件端部，当温度达到一定程度时，工件接触面的金属熔化形成液态金属层，通过外加纵向力挤出液态金属，并使高温金属产生塑性变形，获得致密的热锻组织形成对接接头。

三、焊接工艺及应注意事项

（一）焊接施工中操作流程

K922焊轨机工艺流程为：型式试验确定焊接参数焊机焊前检查测试钢轨待焊接头外观质量检查有缺陷的将缺陷部位锯切除钢轨除锈打磨钢轨焊接对轨并焊接钢轨焊后粗打磨钢轨焊后正火钢轨焊后精打磨钢轨探伤，若合格则焊接下一头，不合格锯掉重新焊接。

按照《中华人民共和国铁道行业标准TB/T1632.1—2005》要求进行参数调整并通过型式试验后方可以进行线路钢轨焊接。型式试验类型包括，落锤型式试验、静弯型式试验、拉伸型式试验、冲击型式试验、疲劳型式试验。

在进行型式试验时要使焊接环境尽量与实际线路上的焊接环境一致，以保证实验结果真实有效。

（二）线路闪光焊接工艺及要求

待焊钢轨要进行外观检查应满足以下规定:①焊接用热轧钢轨应符合TB/T2344—2003的规定；焊接用热处理钢轨应符合TB/T2635—2004的规定；焊接用客运专线以及国外生产的钢轨应符合相关订货技术条件的规定;②焊轨焊接前要进行顺直度检查，必要时要进行调直处理,使钢轨全长范围内直顺,不得有硬弯,钢轨两端1m长内不直度不得大于0.15mm;③锯切断面处的不平整度不得大于0.2mm;④钢轨表面或内部不得有裂痕、重皮、夹渣、严重偏析等缺陷。如果所用钢轨存在以上任何缺陷均需要锯切除以保证钢轨质量。锯切后钢轨的端面斜度不应大于0.8mm。

焊前设备准备

在焊接前要检查设备使用的参数是否正确。充分活动设备，并进行测试，使设备各动作正确且无卡滞现象。

轨端处理

钢轨焊前应对焊轨两端进行除锈处理。要求表面光洁,不得有锈斑,打磨深度不超过0.2mm;待焊轨待焊时间超过24h或油水沾污,必须重新打磨处理,打磨长度750mm左右。在打磨时应注意若钢轨夹持端轨腰部位有钢轨编号等凸出钢轨表面的字号，应将其打磨平，防止电极受损。如果钢轨轨腰打磨不光洁，留有锈斑或者凹凸不平会影响焊接时导电效果，影响焊接质量或者损坏焊轨机。经过试验证明，焊接2组每组5根，第一组钢轨打磨有部分锈斑存在，第二组打磨后利用钢丝刷查找未打磨光洁的部位之后进行焊接。焊接后落锤结果为：第一组一锤断三根且灰斑面积较大，甚至出现未焊合的现象；第二组没有出现一锤断的现象，且只有两根存在着细微的灰斑现象。实验证明钢轨轨腰打磨的洁净与平整是钢轨焊接质量的一个重要因素。

钢轨端面垂直度对焊接质量的影响

如果钢轨锯切后钢轨端面倾斜度过大会出现焊接起始过程中钢轨端面点接触导电，且单点接触时间过长影响焊接过程中的热量积累，甚至会出现焊接电流过小引起焊机加速前进从而形成短路的现象。焊接过程中短路会使闪光中断而破坏了焊接过程中的保护环境从而使气体和焊渣难以排除轨端影响焊接质量。试验表明焊接过程中出现短路的焊头基本不能保证质量。

对轨

将钢轨待焊端面拉至使其接触

在钢轨1000mm外将钢轨垫起，使用直尺测量，是钢轨顶面预拱度留至2mm。

调整钢轨使钢轨顶面、工作面、轨底角的错边量都在标准范围内。

焊接钢轨

检查液压油温度是否在25℃以上。

在对位完毕的钢轨上安装已涂有防溅涂料的推瘤刀，位置为距离钢轨焊接端头50mm。

拨动箱体移动开关使钢轨端面接触，测量钢轨对位是否符合标准。

将钢轨分开0.5-2mm距离使钢轨没有点接触。

按下焊接循环启动按钮，焊机开始自动焊接。

待焊接完毕后，拆除推瘤刀铲除钢轨上的挤出物。

焊接时如果液压油温过低，会影响焊轨机的动作灵敏度，严重影响焊轨机性能的稳定。所以焊轨机系统液压油的油温需要保持在适当的油温范围不宜过高或过低。

焊接过程共分为预闪光阶段、闪光1阶段、闪光2阶段、闪光3阶段、闪光4阶段、加速1阶段、加速2阶段、顶锻阶段、推凸阶段九个个阶段。其中预闪光阶段到闪光3阶段的主要作用就是加热钢轨，使钢轨成热态以便于后边的焊接过程稳定进行。加速1与加速2阶段的主要作用是使钢轨的加热出现明显的温度梯度，使顶锻阶段的顶锻力及顶锻量得到良好的控制。闪光焊接完成后,钢轨夹紧装置快速松开两钳口,焊机头内的推瘤刀立即进行推瘤,完成一个钢轨接头的焊接。

焊后粗打磨

焊后粗打磨要待钢轨温度低于200℃后才可以进行，利用钢轨打磨机具打磨钢轨焊接接头的轨顶面、侧面,打磨时不宜横向打磨焊缝,且不使钢轨表面“发蓝”。在打磨时若温度高,要暂停打磨,待温度适宜时再进行打磨。粗磨应保证焊接接头的表面粗糙度能够满足探伤扫查的需要。应沿钢轨纵向打磨，钢轨打磨表面不应出现打磨灼伤。焊接接头非工作面的垂直、水平方向错边应进行纵向打磨过渡。且要做到钢轨顶面纵向中心线的垂直方向不平整度

正火处理

钢轨焊接接头需进行焊后热处理。热处理采用(氧+乙炔)火焰正火。正火的目的是细化钢轨内部晶粒，消除钢轨内应力。当钢轨焊接头温度降至500℃以下时开始火焰正火。加热器沿焊接头纵向摆动,轨头加热的表面温度不得超过950℃,轨底角加热的表面温度不低于850℃,同时要控制加热时间，温度提升不宜过快，温升过快可能形成外部温度升高速度远高于钢轨内部温升速度，从而影响正火效果。钢轨表面正火加热温度采用红外测温仪进行测量,并作好正火记录。如果温度过低则起不到正火效果，如果温度过高会在钢轨内部出现粗大晶粒，损坏钢轨性能。

焊后精打磨

焊后精打磨应使用精磨机对焊接接头的轨顶面及轨头侧面工作边进行外形精整。外形精整应保证轨头轮廓形状，外形精整的长度不应超过焊缝中心线两侧各450mm限度。外形精整不应使焊接接头或钢轨产生任何机械损伤或热损伤。不应使用外形精整的方法纠正超标的平直度偏差和超标的接头错边。对于焊接过程中形成的超限钢轨禁止采用精整的方式进行修复。

焊缝探伤检查

利用超声波探伤仪对钢轨焊缝进行探伤检查,遵循以下规定:探伤要待焊缝自然冷却到50℃以下才能进行;焊缝内部任何部位发现有未焊透、裂纹、夹渣等缺陷时,该焊头必须重焊，锯切点应距焊缝至少100mm处进行，避开热影响区。

在焊轨机上线进行焊接前要采用与线上待焊钢轨牌号、炉号、批次完全相同的钢轨进行型式实验并调整参数以检验焊轨机的性能是否符合该批次钢轨的焊接性能，只有型式实验通过后才可以进行线上正是焊接。并且在线上正式焊接中焊接参数不得进行更改。

四、施工安全注意事项

在焊轨过程中,除遵守机械本身的安全规则外,还应注意以下事项:(1)焊接时人员应避开飞溅的火花,并设防护;(2)正火区内禁止吸烟,防止氧气、乙炔泄露而爆炸。

五、结束语

在焊接过程中由于影响因素很多，由于环境原因很难保证与厂焊的环境相同，所以就要在工艺上保证质量才能够焊接出质量合格可靠地无缝钢轨。

参考文献

1、李火明(中铁十一局集团第三工程有限公司湖北十堰K920焊机固定式小型焊轨施工工法

焊接工艺篇5

关键词：机械焊接工艺；探索；实践

当前，我国社会经济正处于一种快速发展的时期，进而促使了我国机械制造业的快速发展，同时也提升了机械焊接工艺技术得以不断的改革与发展。因此，在实际的制造行业中通过应用机械焊接技术能够有效的提升机械焊接的效率，促使机械制造业更好更快的发展与提升，增加制造工程结构的可靠性及安全性。因此，需要通过分析、探讨机械焊接工艺来更好的促进我国机械制造业的发展与提升。

一、机械焊接技术

（一）机械焊接技术的分类

在我国，机械焊接工艺的种类较多，结果复杂不统一，依据焊接过程的特点可以将其分为：气保焊、压力焊、手工电弧焊以及钎焊这四种类型。其中的气保焊是气体保护焊的简称，主要是从喷嘴里通过连续喷出的气体来将与周围的空气进行阻隔，以此来保护电弧与焊接区域来进行焊接的方式。气保焊所保护的气体主要是由氮气和氢气的混合气体。而压力焊中主要包括了电阻焊、摩擦焊、扩散焊以及超声波焊等多种类型，其中电阻焊是日常工作中最长使用的设备。钎焊的使用就是将焊件和钎料进行加热，使得温度高于钎料的熔点，但是却低于母材的熔点。进而利用液态的钎料来浸湿母材，对接头的间隙进行填充，并与母材进行相互扩散的方式来进行焊接的一种方法。最后的手工电弧焊就是利用手工来操作焊条，进而通过使用电弧焊的方式进行焊接的方法，也就是人们常说的电焊。

（二）质量的控制

对焊接的质量进行控制就是确保焊接接头的质量，但是在实际的操作过程中，能够影响焊接质量的有因素有很多，因此在实际的操作过程中需要对相关因素进行有效的控制，由此就能够有效的控制整个焊接工艺的质量。据此，对焊接工艺的质量在进行控制的时候可以通过从以下几个方面入手。（1）焊接工的工作技能、职业习惯以及对质量的意识情况等等，在进行焊接施工的过程中需要具有相对较高的专业技能以及良好的职业习惯。从前期的焊接准备、工具调试、工作心态等方面到后期的作业检查等都需要进行十分细致的操作，进而才能够有效的控制整个焊接的质量。（2）焊接设备性能的问题，在进行焊接作业的时候，需要选择综合性能较高的专业设备、机械来进行操作，进而能够有效的提升整个焊接的质量。（3）材料的选择问题。在进行焊接工艺操作的时候，相关材料的选择十分的关键。通过选择、使用性能较高、可焊性好、容易采购的材料，能够极大程度的提升整个焊接工艺的质量，确保整个工程的质量。（4）焊接工艺问题。由于焊接的方法、类型较多，因此在选择焊接工艺的时候需要充分的考虑到相关施工单位的产品特点、经济性、工作效率等多种因素、情况等等，选择最合适的方式来进行操作，能够有效的提升整个焊接工艺的质量，确保工程质量。

二、机械焊接工艺的探索

当前，焊接工艺在我国各个行业及部门中的应用都十分的广泛，同时很多部门也在积极的创新与研发新型的焊接工艺及技术、智能焊接装置以及创新性能较好的焊接材料等等，以此来提升焊接的质量及操作施工过程中的安全性。与此同时，随着网络信息技术的普及与深化，在机械焊接工艺中还需要朝着自动化的方向更好的进行发展与提升。

（一）焊接反变形工艺技术

在实际的焊接操作及施工的过程中，机械焊接反变形工艺技术进行钢结构焊接期间最主要的问题，其中包括了横向、纵向的收缩变形、角变形、弯曲变形以及波浪变形等多种方式。而在实际操作的过程中，一旦出现焊接变形的情况时，可以通过使用机械焊接正反变形、机械焊接矫正工艺以及合理机械焊接技术等多种方式来进行控制与矫正。因此，在实际的焊接操作过程中，在对H型的梁进行焊接的时候，若出现翼缘板角变形的情况时，就需要在机械焊接操作之前通过使用反变形焊接的方式对其进行控制与矫正，能够有效的提升整个焊接工作的效率。

（二）低温机械焊接工艺

在钢结构的焊接过程中，如果发生相关的焊接事故，且原因是由于温度较低而造成焊接条脆断时，所出现的脆断事故会造成较大的影响，进而对整个机械焊接的质量造成一定的威胁。因此，在机械焊接的过程中需要有效的控制焊接的温度，提升对焊机的温度以及预热温度的控制，进而在进行实际操作的时候能够有效的保证整个机械焊接工艺的智联，进而提升整个工程的质量。

（三）机械焊接振动实效工艺技术

机械焊接振动实效工艺技术是在实际操作的过程中，应用振动实效焊接技术。通常情况之下就是利用外力振动的方法在工件的内部产生一个周期性的作用力，而后利用这个作用力与工件的余力来进行一定的叠加，促使粘性力产生变化。这种焊接的方式在操作的时候能够有效的避免工件内部产生变形的状况，进而平衡整个工件内部的作用力，充分的发挥出工件材料的价值。同时，在应用焊接振动实效这个技术的时候，需要对焊机的振动数据进行一定的规定。通过有效的降低焊机的振动频率能够有效的应对工件内部的参与应力，进而提升整个焊机工艺的施工效果，增加相关的施工质量。

三、结语

随着社会与时代的发展，在制造业的发展过程中，机械焊工技术的应用与发展，有整个机械焊接的质量有着直接性的影响。因此，我国在发展的过程中需要重视对机械焊接工艺探索与实践，进而逐步的提升机械焊接工作的发展，促进我国制造业的提升。

作者:郭丽莉单位:太原锅炉集团环境工程有限公司

参考文献：

[1]姜朝辉，李跃文，张瑞雪.机械焊接工艺探索与实践[J].黑龙江科技信息，2012（2）.

[2]谭鑫.机械焊接工艺探索与实践[J].科技资讯.工业技术，2015（3）.